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Der große Moment! Wie erhofft trennt sich das Urmodell von der Form. Beide Urmodelle sind komplett unbeschädigt und könnten sofort wieder abgeformt werden.

Nach dem Entgraten der Formkanten werden die Passungen überprüft. Tatsächlich passt das CAD mit der Wirklichkeit überein :-).

Der zweite große Moment. Passen die Formhälften übereinander??? Anhand der Plastilinhaufen lässt sich die Überdeckung gut kontrollieren. Sie passt exakt! Gute Arbeit, Bodo.

Trotz der Größe der Formen lassen sie sich noch relativ gut handeln. Hier wird bereits die erste Schicht Trennmittel aufgebracht. Tja, vielleicht entstehen Ostern schon die ersten Flächen.

Die Vorbereitungen sind in vollem Gange. Die Beplankungen werden zusammengepuzzelt und verschliffen. Für die "Serienproduktion" liefert die Fa. Thomabalsa uns leichtes Sandwichholz mit 1,2mm Stärke. Das Material wird auf unseren Wunsch einteilig (2500mm) geliefert.

Das Beplankungsmaterial ist passend zugeschnitten und mit Auschnitten für die Servos versehen. Die Formen sind bereits mit 2-K Lack lackiert.

Hier wird gerade das Glasgewebe(G54) für die Deckschicht zugeschnitten. Idealerweise lassen sich die Zuschnitte mit dem Rollenmesser auf einer Gummimatte machen.

Die Kohlegewebe sind auch bereits geschnitten. Die gesamte Außenlage besteht aus 200g CFK. Das erste Drittel ist nochmals verstärkt.

Auch das Holmstegmaterial ( Balsa senkrechtgefasert) muss beschichtet werden. Die Schleifarbeit hat Ralf Solinske in gewohnt präziser Art für uns erledigt. Danke! An der Wurzel ist die Platte 24mm breit und läuft auf 3 mm aus. Das Balsa ist mit 200g Glasgewebe komplett beschichtet. Im inneren Bereich liegt das 200g Gewebe doppelt. Die Stegbeschichtung ist anhand der Berechnungen von Christians Software ausgeführt.

Hier ist die erste Lage Glas und das 61er Aramid als Elasticflap in der Form. Gaaanz wichtig natürlich - das Logo ;-)

Nach dem die Kohlefaserlage einlaminiert wurde kommt der Balsastützstoff. Dieser wird mit Kreppband positioniert. Dann wird die Folie aufgelegt und abgesaugt.

Die Ausschnitte für die Ruder und das Holmmaterial sind fertig.

Hier ist bereits die Steckung fixiert. Diese wird in einem Arbeitsgang mit den Rovings NF 24 ( 53Stk. an der Wurzel) und dem Stegmaterial eingeklebt. Gleichzeitig werden die Ballastrohre mit verbaut.

Das Bild zeigt die Alumusterrippen, die als Schablone für die noch anzufertigen Rippen dienen. 5 Rippen, bestehend aus beschichtetem Balsa, werden in die Flächen eingebaut. Hierdurch sollen die auftretenden Torsionsbelastungen aufgefangen werden.

 

 

 

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